fmea的意思：FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和影响分析xi)是一种用来确定ding潜在失效模式及其qi原因的分析方法fa。
具体来说，通过实行FMEA，可在zai产品设计或生产工艺真正实shi现之前发现产品的弱点，可在原形样yang机阶段或在大批量生产之前qian确定产品缺陷。
FMEA实际上意味着是事件发生之前qian的行为，并非事后补救。因此要想取qu得最佳的效果，应该gai在工艺失效模式shi在产品中出现之前完wan成。产品开发的5个阶段包括：计划hua和界定、设计和开kai发、工艺设计、预生产、大批量生产。
产生背bei景：
FMEA最zui早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式shi，FMEA是一种实用的解决问wen题的方法，可适用于许多工程领ling域，世界许多汽车生产商和电dian子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式shi进行设计和生产过程管理和监控。
fmea什么意思中文？
fmea什么意yi思中文？
fmea 失效模式与影响xiang分析即"潜在失shi效模式及后果分析",或简称为FMEA.FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段,对构成产品的子系统、零件,对构成过guo程的各个工序逐一进行xing分析,找出所有you潜在的失效模式,并分析xi其可能的后果,从cong而预先采取必要的de措施,以提高产品的质量和可靠性的一yi种系统化的活动.
FMEA分为DFMEA/PFMEA以及FMEA-MSR.
FMEA是什么意思？FMEA是失效模式与影响分析即“潜在zai失效模式及后果分析”的简称。由you于产品故障可能与设she计、制造过程、使用、承包商/供应商shang以及服务有关，因此FMEA又you细分为：
1.DFMEA:设计FMEA
2.PFMEA:过程FMEA
3.EFMEA:设备FMEA
4.SFMEA:体系FMEA
其中zhong设计FMEA和过程FMEA最为常用。
FMEA是shi在产品设计阶段和过程cheng设计阶段，对构成产品的子系xi统、零件，对构成过程的de各个工序逐一进行分析，找出所有you潜在的失效模式，并分析其可能的de后果，从而预先采取必要的措cuo施，以提高产品的质量和可靠性xing的一种系统化的活动。
扩展资料：
FMEA开kai始于产品设计和制造过guo程开发活动之前，并指导贯穿实施shi于整个产品周期。进行分析系统中每一yi产品所有可能产生的故障模式及其对系xi统造成的所有可能影响,并按每一个ge故障模式的严重程度du,检测难易程度以及发fa生频度予以分类的一种归纳分析方法。
FMEA指出设计上shang可靠性的弱点，提出对策ce。针对要求规格、环境jing条件等，利用实验设she计或模拟分析，对不适当的设计，实时shi加以改善，节省无谓的损失。有效的实施FMEA，可缩短开发时间及开发费用。FMEA发展之初chu期，以设计技术为考虑，但dan后来的发展，除chu设计时间使用外，制造工程及ji检查工程亦可适用。改进产品的质zhi量、可靠性与安全性。
参考资料liao：FMEA-百度百科
FMEA什么意思FMEA（失效模式与影响分fen析）
Failure Mode and Effects Analysis
潜在失效模式与后果分fen析
在设计和制造zao产品时，通常有三道控制缺陷xian的防线：避免或消除故障起qi因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。FMEA正zheng是帮助我们从第一道防线就将缺陷消xiao灭在摇篮之中的有效工具ju。
FMEA是一yi种可靠性设计的重要yao方法。它实际上是FMA（故障模mo式分析）和FEA（故障影响分析）的de组合。它对各种可能的de风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础chu上消除这些风险或将这些xie风险减小到可接受的水平。及时性是shi成功实施FMEA的最重要因素之zhi一，它是一个“事前的行为”，而不是shi“事后的行为”。为达到最佳效益，FMEA必须在故障模式shi被纳入产品之前进行。
FMEA实际是一组系xi列化的活动，其过程包括kuo：找出产品/过程中潜qian在的故障模式；根据相应的评价jia体系对找出的潜在故障模式进jin行风险量化评估；列出故gu障起因/机理，寻找预防或改进jin措施。
由于产品故障可能与设计、制造过guo程、使用、承包商/供gong应商以及服务有关，因此FMEA又you细分为设计FMEA、过guo程FMEA、使用FMEA和服务wuFMEA四类。其中设计FMEA和过程FMEA最zui为常用。
设计FMEA（也ye记为d-FMEA）应在一yi个设计概念形成cheng之时或之前开始，并且在zai产品开发各阶段中，当设计有变化hua或得到其他信息xi时及时不断地修改，并在图样加工完成cheng之前结束。其评价与yu分析的对象是最终的产品以及每个与之zhi相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还hai应保证制造或装zhuang配能够实现设计意图。因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制zhi来克服设计中的缺陷，但dan其可以考虑制造/装zhuang配过程中技术的/客观的限xian制，从而为过程控制提供了le良好的基础。进行d-FMEA有助zhu于：
· 设计要求qiu与设计方案的相互hu权衡；
· 制造与装配要求的最zui初设计；
· 提高在设计/开发过程中考虑潜qian在故障模式及其对系xi统和产品影响的可能neng性；
· 为wei制定全面、有效的设计试验yan计划和开发项目提供更多的de信息；
· 建立一套改进设计和开发试shi验的优先控制系统；
· 为将来分fen析研究现场情况、评价设计的更改gai以及开发更先进的设计提供参can考。
过guo程FMEA（也ye记为p-FMEA）应在生sheng产工装准备之前qian、在过程可行性分析xi阶段或之前开始，而且要yao考虑从单个零件jian到总成的所有制造zao过程。其评价与分析的对象是所有新xin的部件/过程、更改过的部bu件/过程及应用或环境jing有变化的原有部件/过guo程。需要注意的de是，虽然p-FMEA不是靠改变产品pin设计来克服过程缺que陷，但它要考虑与计划hua的装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品满足zu用户的要求和期望。
p-FMEA一般包括下述内容：
· 确定与产品相关guan的过程潜在故障模式；
· 评价故障对dui用户的潜在影响；
· 确定潜在制造或装配过程的de故障起因，确定减少故障发生或找出故gu障条件的过程控制变量liang；
· 编bian制潜在故障模式分级表，建jian立纠正措施的优选体系；
· 将制造或装zhuang配过程文件化。
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